福建南平铝业有限公司（简称南铝）是一个始创于1958年的国有铝型材企业。在中国有色金属产业风雨跌宕的50年中，有些企业早已被掩埋成为化石，有些企业则变异求生存，南铝就是后者。50年后的今天，南铝从一个山沟小厂转变为生机勃勃的现代化大型企业。
作为全国铝型材十强企业之一，它在产业链规模、品牌建设、产品创新、标准制定、节能减排、综合实力等方面均位居行业前列，具备“铝电解—铸造（铸轧）—加工—铝材加工（成品窗、氟碳板金加工等）”一条完整的铝产业链生产能力。
变异，要靠不断的创新，产品创新、市场创新、企业制度创新……南铝的领导班子认识到，创新首先必须来源于管理思想的创新，而信息化则是支撑管理创新不可或缺的重要手段。
COMMS是“面向客户敏捷制造管理信息系统”的英文名称Client-Oriented Manufacturing Management System的缩写，它通过计算机与网络技术实现制造型企业的“仿真虚拟化管理”。作为南铝科技创新重要内容之一的面向铝产业链的COMMS管理系统是它实现管理思想创新的重要支撑。
COMMS呼之欲出
南铝在2001年以前主要是在单机版上开发和使用一些生产统计、工资核算、仓库管理等基础管理应用软件。
2001年至2005年间，公司建立内部局域网、对外网站和电子邮件系统，研发了网络版的管理软件，如铝型材计划管理、型材生产管理、型材仓库管理、客户资金往来帐管理、型材生产工艺、计量管理等管理软件，购买使用了新中大财务管理软件等，这在当时的生产经营活动中发挥了积极的作用。
然而，与大部分企业一样，南铝也承受着“信息孤岛”带来的痛苦。铝加工分厂厂长吴世文说：“由于这些系统是在不同时期、由不同的人开发的，采用的计算机语言和版本不统一，而且各部门都是出于本部门的考虑，缺乏整体的构思，造成各部门之间信息衔接很少，不能实现资源共享。”
加之近年来，铝型材市场竞争加剧，铝型材生产经营模式已从原来的“少品种、大批量”，转变为“多品种、小批量、订单化、交货急”。南铝铝型材品种规格上万，必须用先进的信息化管理手段来管理先进的铝产业链，才能有效地提高企业效率，增强市场竞争力。
随着这些问题日益暴露，南铝对于一套能够覆盖公司整条铝产业链、实现资源实时共享与集成的信息化系统的需求变得愈加强烈。在与吴世文的交谈中，他也多次提到了南铝具有丰富企业战略规划和管理经验的董事长林作鉴。林作鉴致力于企业投入产出研究和分析十多年，在应用系统工程方法解决企业管理及信息化方面颇有研究。
强大的需求作驱动，以及董事长对信息化的深度认识和高度重视，COMMS管理系统呼之欲出。
对于南铝的信息化工作，吴世文表达了他的看法，他说，“建立科学的信息化系统，提高管理效益，是南铝发展到一定阶段的必然选择。同时，对于业务范围涵盖整条铝产业链的南铝来说，要想做强做优、增强竞争力，就必须要全面实现基础管理信息化和产品生产过程信息化，加快信息技术与南铝铝产业链各环节的有机融合。”
基础管理信息化
在运行体制及管理流程再造的强烈需求之下，南铝在2005年成立了由公司领导班子组成的领导小组，带领一支100多人的开发团队，与中山大学广州方策公司建立了系统设计与开发的战略合作关系，制定了十一五期间南铝管理信息化的总体规划。
按照规划，十一五期间，南铝将在采用先进适用的生产装备和技术工艺的同时，投入约2500万元，全面实施覆盖南铝铝产业链各种产品生产过程的管理信息化系统——COMMS管理系统，将生产经营全过程的“进、销、存、产、人、财、物、技、质、计 ”等各个专业管理职能中、各项基础工作的“组织、计划、执行、控制、协调”等管理业务流程自动连贯性于一体，使企业彻底摆脱传统的人工管理状态，迅速实现企业“仿真虚拟化管理”全新时代。
在2005年11月-2006年3月期间，信息化小组首先进行了为期四个月的调研。调研各单位各职能部门的信息化现状和管理需求，确认管理中存在的主要瓶颈，在充分调研的基础上，制订了详细的工程实施计划。
2006年4月-12月，初步实现型材物流管理信息化。进行以型材产品为主线的管理系统程序的编写和调试，组织培训相关人员，完成相关技术数据初始化。
2007年1月-12月实现型材生产的工作流、工艺技术流、物资供应流、资金流，并覆盖南铝铝产业链所有产品生产和物质供应与存货使用的管理信息化。
2008年1月-12月基本实现南铝产品物流、资金流管理信息化和挤压模具模拟仿真分析。同时，完成相关职能管理系统程序的编写和调试，实现了 “甩帐表”。
009年1月-7月是系统的总结、完善、维护、提高阶段。为了建立规范的COMMS管理系统运行的管理制度和维护制度，完成《COMMS系统使用手册》的编写。
COMMS系统实施应用至今已三年有余，所有关键的管理岗位都已集成在系统里。
生产过程信息化
基于对先进设计生产手段的强烈需求，上世纪九十年代开始，作为南铝辅助生产部门的模具制造中心先后引进了国外一系列数控化铝挤压模具加工生产设备，推广应用MIS、CAD、CAPP、CAE、PDM、PLM等计算机辅助技术。
1995年，开始推广应用CAD技术，全面应用AUTOCAD 进行铝型材断面、模具图纸设计。
1999年，应用CAXA制造工程师三维实体造型软件，采用曲面实体相结合的CAD/CAM一体化应用软件，实现模具型腔造型与加工。
而COMMS系统不但集成了公司几乎所有的关键管理岗位，还在集成原有CAD、CAM、CAPP等系统的基础上进一步深化，实现了设计生产过程信息化。
2006年后，公司对CAXA制造工程师进行了升级改造，结合公司全面开发和实施管理工程与信息化系统，开发实施了CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM/PLM/COMMS集成系统，做到了工程技术人员人手一台计算机，二维CAD、工艺设计等方面的计算机出图率达到100%，CAPP、PDM、PLM应用率达100%，使三维CAD的模具型腔造型与加工技术水平获得新的突破性提高。
并在生产现场每条生产线及工序作业岗位配置了终端电脑，实现生产现场“全维计算机网络化”，为系统上线运行创造基本条件，实现了型材生产“甩图纸”。
2008年，南铝引进美国HyperWorks系列工程分析软件，进行铝挤压仿真分析及模具结构优化设计研究。2008年7月，建立Pro/E三维实体造型转换、NC编程、CNC加工一体化网络，应用CAD/CAE/CAPP/CAM等现代技术，以PDM为集成平台，实现模具制造技术信息数字化。
通过产品设计人员日常使用的“产品工程与工艺技术管理系统”，系统会自动保全产品技术参数和图纸，形成南铝产品品种与图纸数据处理仓库；通过规划南铝企业产品设计部门的技术管理方法和方向，使产品与工艺设计无论是为生产车间，还是为客户，都提供了标准统一的快捷技术支持服务。现在，南铝已经彻底改变了向车间手工发放图纸的传统方法，变为无图纸化状态，并且做到万无一失、准确使用的效果。
目前，COMMS系统已开发并实施了共计14个管理体系，完成近500个“专业化管理系统（一级系统）”和近2500个“管理职能系统（二级系统）”，实现了各个专业管理职能中各项基础工作的管理资源的信息化。COMMS系统创造性地将铝产业集群的五大产品链完整地集成于一个多数据库管理平台，这填补了国内铝行业铝产业链全面信息化集成管理的空白。
谈及COMMS管理系统在南铝实现节能减排中的重要作用时，南铝信息化实施顾问、方策公司经理张策说，企业规模扩大，业务种类增多，使管理难度呈几何级增长。于此同时，将国家制定的各项节能减排标准贯彻在实际工作中，首先要求企业必须实现精细化管理。这一矛盾，通过信息化管理系统得以解决。相比于过去粗放型的管理，在COMMS系统中，能实时了解铝产业链每个环节消耗的数据，这样就可以有针对性地对超标的环节采取相应措施，从而进一步确保铝业企业实现节能减排的目标。 | 
